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Um século de aço inox.

Publicada em 2013-01-10



Desde um simples garfo até uma nave espacial, o aço inox tem participado dos mais arrojados avanços tecnológicos da humanidade desde que sua primeira patente foi registrada na Alemanha, há exatos cem anos.

Os aços comuns reagem com o oxigênio do ar formando uma camada superficial de óxido de ferro, extremamente porosa, que permite a continua oxidação do aço produzindo a corrosão, normalmente conhecida como ferrugem. O aço inox é um tipo de aço que, contendo, no mínimo, 10,5% de cromo, tem uma composição química balanceada que oferece melhor resistência à corrosão. A combinação do oxigênio do ar com o cromo do aço forma uma camada passiva, extremamente fina, contínua, estável e muito resistente, que protege o metal contra a corrosão do meio ambiente.

Devido à intensa afinidade entre o cromo e o oxigênio, essa camada passiva é formada espontaneamente e de maneira extremamente rápida, isto é, instantânea. Ela é muito estável (não se desprende) e está presente em toda a superfície do aço. Praticamente invisível e sem porosidade, a camada passiva bloqueia a ação do meio agressivo.

Um século de existência

O ferro é conhecido pelo homem há mais de 5.000 anos, mas foi apenas no século 18 que os cientistas descobriram alguns metais até então desconhecidos. Em 1751, o cientista sueco Axel Frederick Cronstedt descobriu o níquel; em 1778, outro sueco, Karl-Wilhelm Scheele, descobriu o molibdênio; e em 1797, na França, Nicolas-Louis Vauquelin identificou um novo metal, que chamou de cromo. Por volta de 1900, vários metalurgistas realizaram experiências bem-sucedidas com ligas de ferro-cromo e perceberam sua excepcional resistência à corrosão.

Em 1912, na Alemanha, Eduard Maurer e Benno Strauss registraram a primeira patente para a produção de aços inoxidáveis cromo-níquel, conhecidos como aços austeníticos. Atualmente, essa família também chamada de aços 18/8 - é responsável por 60% da produção mundial de aço inoxidável. Simultaneamente, na cidade de Sheffield, na Inglaterra, Harry Brearley desenvolveu as ligas ferro-cromo, conhecidas como aços martensíticos, cuja primeira corrida comercial foi realizada em 1913. Essa nova família passou a ser utilizada na produção de facas com lâminas permanentemente afiadas e livres de ferrugem. Na mesma época, nos Estados Unidos, Frederick Becket y Christian Dantsizen desenvolveram uma nova família, dos aços ferríticos, que hoje respondem por 30% da produção total de aço inoxidável. Ou seja, em menos de uma década, surgiram três famílias de aços inoxidáveis - austeníticos, martensíticos e ferríticos -, as quais têm até hoje uma ampla gama de aplicações.

Por volta de 1930, metalurgistas suecos combinaram as estruturas austeníticas e ferríticas e criaram uma nova família, a dos chamados aços duplex, que passaram a ser utilizados na indústria de papel e celulose. Hoje eles têm uma ampla variedade de aplicações, como a indústria petroquímica e a dessalinização da água do mar, processos que exigem alta resistência à corrosão e mecânica. Atualmente, os aços inoxidáveis duplex são utilizados inclusive para construir pontes com estruturas complexas.

Material padrão

Hoje, muitos segmentos industriais dependem do aço inoxidável para melhorar a qualidade de seus produto!" e torná-los mais acessíveis. Ele oferece tantas vantagens que já se tornou a matéria prima -padrão de inúmeros produtos, como, por exemplo, a parte interna de máquinas de lavar louça, sistemas de exaustão para automóveis ou corrimões para ambientes internos e externos. O aço inoxidável permite que a água potável esteja disponível em diversas regiões áridas do mundo, assim como ajuda a produzir mais alimentos para atender à crescente demanda da população mundial e viabiliza a produção de produtos farmacêuticos. Todas essas aplicações explicam o fato de que, entre 1970 e 2010, a demanda mundial por aço inoxidável tenha aumentado dez vezes, passando de três para trinta milhões de toneladas por ano. Estima-se que, nos próximos anos, a taxa média de crescimento de sua demanda seja da ordem de 6% ao ano.

O aço inoxidável tem um futuro brilhante por ser sustentável e durável por longos períodos, inclusive décadas, desde que se utilize o aço mais adequado para cada aplicação. Depois de utilizado, ele pode ser 100% reciclado sem perda de qualidade, o que o torna uma ótima solução para fazer frente aos desafios de sustentabilidade que a humanidade deverá enfrentar já nas próximas décadas. O aço inoxidável desempenha um papel importante na produção de energias alternativas, tais como células de combustível, produção de biogás e fusão nuclear.

Desde que foi inventado, o aço inoxidável já se tornou um material indispensável para atender às necessidades da humanidade e deve continuar sendo nos próximos cem anos, ou até que as novas tecnologias permitam criar um material novo e revolucionário, que iguale ou supere suas qualidades - assim como aconteceu há um século, quando ele foi criado.

O aço inox no Brasil

A história do aço inox no Brasil começou com a fundação, em 31 de outubro de 1944, da Acesita - Companhia Aços Especiais Itabira, a primeira e - até hoje - única fábrica de aço inox da América Latina. A proposta de seus fundadores, os engenheiros Amyntas Jacques de Moraes, Percival Farqhuar e Athos de Lemos Rache, era audaciosa: construir uma usina de aços especiais praticamente autossuficiente em matérias-primas e energia, junto às fontes de minério de ferro, de carvão vegetal e queda d'água. O objetivo era abastecer o mercado doméstico, cuja demanda crescia devido ao processo de industrialização gerado pelas dificuldades de se importar produtos manufaturados por causa da II Guerra Mundial. A construção da usina, localizada no então povoado de Timóteo, às margens do rio Piracicaba, no interior de Minas Gerais, foi financiada pelo Banco do Brasil.

Em 1949, é realizada a primeira corrida de gusa do alto-forno 1, então o maior do mundo a carvão vegetal, com capacidade para produzir duzentas toneladas por dia. No entanto, por não dispor de energia elétrica suficiente, a usina ainda não podia produzir aços. Em agosto daquele mesmo ano, é inaugurada a forjaria. Em setembro de 1951, com a inauguração da usina hidrelétrica de Sá Carvalho, entrou em operação a Aciaria Bessemer, dando início à produção de aços comuns e especiais. Em novembro daquele ano, é laminado o primeiro lingote no trem desembastador de 24 mm.

Em abril de 1952, é inaugurado o trem de laminação de chapas manual e entra em operação o alto-forno elétrico 1. Em 1955, tem início a fabricação de chapas de aço elétrico. Em outubro de 1957, é inaugurado o forno Newiges, primeira instalação na América Latina para fabricação de chapas elétricas para motores e transformadores.

Em 1959, a forjaria da Acesita passa a produzir peças para a indústria automobilística, em sintonia com a política do então presidente Juscelino Kubitschek. Em 1959, são inaugurados o forno elétrico 3 da Aciaria, com capacidade para trinta toneladas por corrida, e a fábrica de oxigênio.

Em 1961, são inaugurados o trem desbastador de 875 mm e os fornos-poços elétricos Stein Roubaux. Em abril de 1962, são inaugurados o forno elétrico de redução e o segundo forno de tratamento de chapas elétricas Newiges. Em 1963, ocorre o fim da primeira fase de expansão, que dobrou a capacidade inicial da usina, e são inaugurados os trens de barras finas e médias. Em 1964, é inaugurada a sinterização Grennawalt e, finalmente, em 1965, ocorre o início oficial da produção de aço inox no Brasil.

Em 1972, é realizada a primeira corrida de aço no convertedor LD e a inauguração do trem de chapas mecanizado, e tem início o funcionamento dos poços a gás. Nesse mesmo ano, encerra-se a segunda fase de expansão, que eleva a capacidade da Acesita para 300 mil toneladas por ano. Em 1977, entra em funcionamento a linha Sendzimirde laminação a frio de chapas inoxidáveis a partir de bobinas importadas, laminadas a quente. Nesse ano, começa a terceira expansão da empresa. Em 1978, tem início a operação industrial da Forjas Acesita, com colocação de produtos no mercado. Também entra em funcionamento o convertor AOD, com capacidade de 120 mil toneladas de aço inoxidável por ano. Em 1988, a empresa se prepara para seu processo de privatização, com a criação de um grupo de trabalho, em Brasília, encarregado de coordenar esse processo, com representantes da empresa, do Banco do Brasil, do Ministério da Fazenda e do Conselho Federal de Desestatização. Em 1992, a empresa é privatizada e é criado o Núcleo de Desenvolvimento Técnico Mercadológico do Aço Inoxidável. Em 1993, sua capacidade de produção anual atinge 120 mil toneladas de aços planos inoxidáveis. No segundo trimestre de 1998, a empresa conclui a sua quarta expansão, elevando a capacidade da linha de inox de 160 mil para 290 mil toneladas anuais.

Em 2004, a Acesita comemora os sessenta anos de fundação. Em 29 de maio de 2007, ocorre o lançamento mundial da marca ArcelorMittal, em Cannes (França). Em setembro, o CEO do grupo, Lakshmi Mittal, visita a planta industrial em Timóteo e, a partir da integração mundial, a Acesita passa a se chamar ArcelorMittal Inox do Brasil.

Em 8 de dezembro de 2012, o conselho de administração da ArcelorMittal anuncia o desmembramento (spin off) do negócio inoxidável do grupo. No dia 16 de dezembro, é anunciado o nome da nova empresa: Aperam. Em 25 de janeiro de 2011, a assembléia geral extraordinária de acionistas da ArcelorMittal aprova, em Luxemburgo, o desmembramento do segmento inox do grupo Arcelor. A data marca oficialmente o surgimento da Aperam como uma empresa independente, com foco exclusivo nos segmentos de aço inoxidáveis e especiais. 

Tipos de aços inox

São três as principais famílias de aço inox:

Austeníticos: formados por ligas de ferro, cromo e níquel, são mais resistentes à corrosão e utilizados na fabricação de equipamentos para indústria química e petroquímica, equipamentos para indústria alimentícia (cutelaria) e farmacêutica, na construção civil, baixelas e utensílios domésticos.

Martensíticoas: formados por ligas de ferro e cromo, e com teores de carbono mais altos do que os ferríticos, têm dureza elevada e menor resistência corrosão e são utilizados na fabricação de instrumentos cirúrgicos como bisturi e pinças, facas de corte e discos de freios especias.

Ferríticoas: formados por ligas ferro e cromo, são resistentes á corrosão e mais baratos por não conter níquel e utilizados na fabricação de eletrodomésticos (fogões, geladeiras etc.), equipamentos para frigoríficos, moedas, indústria automobilística, talheres e sinalização visual (placas de sinalização e fachadas). 

Além dessas três principais famílias, existem outras para aplicações mais específicas: duplex, endurecíveis por precipitação, superferríticos, superduplex e martensíticos soldáveis de baixo carbono.


Fonte: Siderurgia Brasil



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