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Indústria quer motor mais leve e econômico

Publicada em 2010-05-19



A indústria automobilística brasileira inicia a fabricação local de blocos de motor de alumínio, apostando nas vantagens do metal - leveza, potência, condutividade térmica, redução do consumo de combustível e baixo nível de emissão - como um fator de competitividade no mercado. O movimento segue tendência mundial e desencadeou vultosos investimentos no processo fabril, para atender não apenas a demanda interna, mas também o exterior.

A perspectiva é de um aumento gradativo no índice de aplicação do alumínio nos veículos. Há dois anos a Honda Automóveis do Brasil iniciou a operação da Unidade Power Train, localizada em Sumaré, na região de Campinas, que se dedica à produção de blocos de motores, além de cabeçote, coletor de admissão, carcaça da transmissão e da embreagem, cárter do motor, capa do mancal do virabrequim, caixa corrente do motor, bomba d ' água, e óleo, além de vários outros suportes do motor.

A operação é resultado de um investimento de R$ 180 milhões e tem capacidade para produzir 750 unidades por mês, informa Sérgio shin iti Kawase, gerente de produtos do Power Train. As peças produzidas equipam os modelos New Civic, New Fit e Honda City. "Aproximadamente 90% da produção atende o mercado doméstico. O restante é destinado à Argentina, Venezuela, México e demais países da América do Sul", diz.

A produção local pôs fim a quase uma década de importação de cabeçotes e motores do Japão. De acordo com Sérgio, a decisão foi motivada pela necessidade de reduzir o estoque de peças e os reflexos da variação cambial no custo de fabricação dos veículos. E também para melhorar o controle de qualidade, tornando mais ágil a resolução de problemas.

Construída na mesma área de 1,7 milhão de metros quadrados da linha de montagem do Civic e do Fit, a unidade Power Train ocupa 13 mil m de área. A sua operação é abastecida pela Metalur, fornecedora de alumínio secundário, que entrega por dia entre 20 e 35 toneladas do metal.

Mais caro, o alumínio oferece, contudo, melhor relação custo/benefício. Além de mais leve, o metal leva vantagem em relação ao ferro fundido por favorecer a performance do torque e a potência, e permitir a transferência de temperatura. Outro aspecto positivo diz respeito ao ganho de qualidade no processo de usinagem e fundição. "O ferro fundido traz alguns problemas de porosidade e dificuldades (de usinagem e fundição) devido ao seu elevado ponto de fusão", compara Sérgio.

A Honda utiliza aproximadamente 96 quilos de alumínio na fabricação do Civic, o que corresponde a 8% do peso total do veículo. O motor pesa 48 quilos. "Aos poucos vários componentes fabricados com materiais pesados estão sendo substituídos por alumínio."

A Ford inaugurou em dezembro a linha de produção de motores Sigma, em Taubaté (SP), que faz parte da nova plataforma global, lançada na Europa em 2008. Essa família é produzida atualmente em quatro fábricas em quatro continentes. "Investimos R$ 600 milhões para fazer um motor todo em alumínio", destaca Rogelio Golfarb, diretor de relações governamentais para América do Sul.

A operação praticamente dobra a capacidade de produção de motores do complexo industrial de Taubaté, onde já são produzidos o Zetec RoCam, modelos 1.0 L e 1.6 L Flex, para o Novo Ka, Novo Fiesta, EcoSport e Courier - responsáveis por 80% das vendas da marca no mercado brasileiro. A planta de Taubaté passa a ter capacidade instalada de 500 motores por ano.

O Sigma é um motor flex com bloco, cabeçote, cárter e pistões de alumínio. De acordo com Rogério, o motor é exportado para o México e vai equipar uma linha de veículos compactos que deverá ser lançada nos EUA no mês de maio. Também é usado na minivam C-Max, no utilitário esportivo Kuga, no Volvo C30 e no Mazda 3, comercializados na Europa. No Brasil, sua aplicação é destinada ao Novo Focus 1.6 L Flex, o primeiro veículo a adotar a nova família Sigma.

Por causa do custo, a prioridade é a aplicação do alumínio nos modelos de luxo. Mas Rogelio revela que a montadora pretende, aos poucos, utilizar bloco de motor de alumínio também nos modelos de carros populares.

Instalada em Betim (MG), a Nemak acredita que a participação do bloco de motor de alumínio na sua produção tende a ganhar mais força a partir de 2013. Por enquanto, com os pedidos que tem carteira, Jorge Rada, CEO para América do Sul, estima uma fatia não superior a 15%. "Os motores novos têm período de desenvolvimento de mais ou menos dois anos" ' , explica.

Na fábrica de Betim a produção é de 200 mil unidades por ano, mas a expectativa é aumentar o volume para 500 mil unidades. O carro-chefe continua sendo a produção de cabeçote do motor à base de alumínio, com um volume de 60%.

No Brasil, a Nemak abastece a linha industrial da PSA Peugeot Citröen, de Porto Real (RJ), além da unidade de Taubaté da Ford. Montadoras como General Motors, Volkswagen e Toyota fazem parte da carteira de clientes na América do Sul.

Com investimentos da ordem de R$ 10 milhões nas linhas de fundição e de usinagem, a Magal pretende iniciar a fabricação de bloco de motor de alumínio a partir do segundo semestre deste ano, com um volume estimado em 40 mil unidades por ano. "Estamos em fase de final de aprovação do processo produtivo", revela Celso Morais e Silva, gerente de vendas e desenvolvimento de novos negócios.

O volume corresponderá a 13% da produção da Magal e será destinado inicialmente ao mercado interno.


Fonte: Valor



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